【中国梦·践行者】王磊:我们要走的是从1到1
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【中国梦·践行者】王磊:我们要走的是从1到1

王磊

【中国梦·践行者】王磊:我们要走的是从1到1

可折叠的彩色显示屏

大洋网讯 重不足1克、厚仅0.01毫米的一张“塑料膜”,竟可以在弯曲和折叠状态下播放视频,真是让人啧啧称奇。这一产品的背后,凝聚了高校科研团队为打破国外技术垄断付出的多年心血,也包含了一项自主核心技术从实验室走向市场的许多故事。

2009年,华南理工大学发光材料与器件国家重点实验室研究员王磊博士毕业,他领着10多位师弟师妹,带着导师曹镛院士团队开发出的OLED显示核心关键技术走出校门,在广州开发区成立了广州新视界光电科技有限公司,踏上将自主技术推向产业化的征程。9年过去,企业终于掌握了柔性显示全流程生产技术,开始进入产品规模化生产阶段。“在学校里,我们实现的是从0到1、从无到有的创新过程,而在市场上,我们走的是从1到100的创业之路。”王磊感慨地说。

原以为两三年能走完的路走了七年

广州开发区科技企业加速器园区中,一栋栋灰色大楼错落有致分布,当中蛰伏着许多外表平常、技术却一点也不平常的企业,新视界就是其中一家。国内首块基于氧化物薄膜晶体管技术的全彩色柔性AMOLED显示屏诞生于此。

与其他企业的总经理相比,王磊少了一份精明,多了一份坦率与憨厚。他说,自己的职业生涯有几个重要节点,第一个就是加入了华工曹镛院士和彭俊彪教授的科研团队。王磊在大学本科学的是高分子材料专业,2004年考研,他幸运地成为曹镛院士团队的一员。

进入2000年,中国的LCD和OLED等新型显示产业发展速度加快,2009年,曹镛院士及彭俊彪教授承担国家科技部“863”平板显示重大专项、专门攻克OLED显示的核心关键技术——TFT背板技术。科研团队逐渐掌握了氧化物TFT背板关键技术(Ln-IZO TFT技术),在实验室实现了OLED的发光材料、发光器件及屏幕制作过程。为了更好地推进自主技术的产业化应用,华南理工大学推动成立新视界公司,致力于将学校的基础研究成果进行中试转化,加速产业对接。就这样,博士毕业、仅28岁的王磊带着10多名师弟师妹踏上创业旅途。

从实验室成果到产品,并没有想象中的容易。当时,手持国家“863”项目核心技术以及广东省投资的广州“新视界”初始团队认为,通过两三年的时间,“将技术做一做”,就能实现产业化,结果最终花了7年,才找到产品生产的方向。“实践过程中却发现,跨过了从0到1的阶段,还有从1到100的长路要走。”王磊表示,做科研和做科技产品,关注点很不一样。老师做研究的时候,关注的是某一个产品所涉及的技术的某一方面。用木桶来比喻,就是把一块板做得越高越好,这样这一技术就可以在同行中出类拔萃。但做产品必须均衡,不允许有任何一块短板。

王磊介绍,中国显示行业,只有自己建立起完整的技术产业链,才能摆脱国外技术掣肘。以新视界为例,在实验室已开发出关键技术,实现了从0到1,但要将其产业化,必须找到一整套的材料体系,同时配合可实现量产的器件和工艺。“仅仅是建立材料体系,就用了四年。”

柔性屏弯折10万次亮度仅轻微降低

在广州“新视界”的展示厅里,有一块5.2英寸大、厚度为0.01毫米,重量不到1克的薄膜,这是国内首块基于氧化物薄膜晶体管技术的全彩色柔性AMOLED显示屏,在2013年7月问世时曾引起业界的轰动。这块薄膜画面清晰度高,可以显示图像、播放视频,还能任意弯曲和折叠:经过检测,这款柔性屏弯折10万次以上,屏幕的亮度仅下降约4.5%。

王磊告诉记者,这片膜涉及新视界自主开发的多项关键技术,包括柔性塑料衬底、Ln-IZO TFT薄膜晶体管、OLED发光材料和器件,以及薄膜封装等核心技术。经过几年努力,新视界不仅掌握了技术,还优化了整套生产流程,降低了生产成本。

“通过降低TFT背板的工艺温度,对柔性衬底等材料的要求也降低了,一些材料以往只能用国外进口的,使用我们这项技术后,也可以使用国产材料,从而带动国内产业发展,提升产业安全。”王磊欣喜表示,经过不断地研发、测试,2017年底,新视界终于找到合适的产品方向,在融资及产业化方面也越走越顺。

“最难割舍的是最喜欢的技术工作”

目前,新视界有30多名研发人员,核心技术成员大部分仍来自最初的“863”项目研究团队;同时,以曹镛院士为首的数十位教授,也以顾问形式为新视界提供智力支持。企业一方面为国内知名显示企业提供技术服务,另一方面,也积极推进自主科技成果产业化。

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